Преимущества плазменной резки

Плазменная резка, иногда называемая плазменно-дуговой резкой, представляет собой процесс плавления. В этом процессе используется струя ионизированного газа при температуре более 20 000°C, которая расплавляет материал и вытесняет его из разреза.

В процессе плазменной резки между электродом и заготовкой (или катодом и анодом соответственно) возникает электрическая дуга. Затем электрод погружается в газовое сопло, которое охлаждается, ограничивая дугу и создавая узкую, высокоскоростную и высокотемпературную плазменную струю.

Как работает плазменная резка?

Когда плазменная струя образуется и попадает на заготовку, происходит рекомбинация, в результате чего газ возвращается в исходное состояние и на протяжении всего процесса выделяется сильное тепло. Это тепло плавит металл, выбрасывая его из реза потоком газа.

Плазменная резка позволяет резать широкий спектр электропроводящих сплавов, таких как простая углеродистая/нержавеющая сталь, алюминий и алюминиевые сплавы, титановые и никелевые сплавы. Первоначально этот метод был создан для резки материалов, которые невозможно разрезать кислородно-топливным способом.

Ключевые преимущества плазменной резки

Плазменная резка сравнительно дешева для резки средней толщины.

Качественная резка толщиной до 50 мм.

Максимальная толщина 150 мм.

Плазменная резка может осуществляться на всех проводящих материалах, в отличие от газовой резки, которая подходит только для черных металлов.

По сравнению с газовой резкой, плазменная резка имеет значительно меньший пропил.

Плазменная резка — наиболее эффективный способ резки нержавеющей стали и алюминия средней толщины.

Более высокая скорость резки, чем кислородно-кислородная

Станки плазменной резки с ЧПУ могут обеспечить превосходную точность и повторяемость.

Плазменная резка может осуществляться в воде, что приводит к уменьшению зон термического влияния, а также к минимизации уровня шума.

Плазменная резка позволяет резать более сложные формы, поскольку она имеет высокий уровень точности. Плазменная резка приводит к минимальному образованию окалины, поскольку сам процесс избавляет от лишнего материала, а это означает, что требуется совсем немного финишной обработки.

Плазменная резка не приводит к короблению, поскольку высокая скорость значительно снижает теплопередачу.